料花

1.機臺方面:

(1)料筒、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱系統(tǒng)失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題。螺桿設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2.模具方面:

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻系統(tǒng)不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3.塑料方面:

(1)注塑加工的塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分干燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行干燥，最好在機臺上裝干燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩(wěn)定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發(fā)性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受污染，混有其它塑料。

4.加工方面:

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由于未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩沖墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

缺膠

造成注塑制品射料不滿的主要原因是缺料和注射壓力與速度不妥(包括阻力造成壓力過于耗損)。 可能由以下幾個方面的原因導致而成:

1.注塑機臺原因:

機臺的塑化量或加熱率不定，應選用塑化量與加熱功率大的機臺; 

螺桿與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現實際充模量不中;熱電偶或發(fā)熱圈等加熱系統(tǒng)故障造成料筒的實際溫度過低;注射油缸的密封元件磨損造成漏油或回流，而不能達到所需的注射壓力;射嘴內孔過小或射嘴中心度調節(jié)不當造成阻力過大而使壓力消耗。 

2.注塑模具原因:

1.模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應適當提高模溫; 

2.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且 充模不力。應增加整個制件或局部的壁厚或可在填充不足處的附近，設置輔助流 或澆口解決。

3.模具的流道過小造成壓力損 耗;過大時會出現射膠無力;過于粗糙都會造成制件不滿。應適當設置流道的大小，主流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉彎處應用適當的圓弧過渡。 

4.模具的排氣不良。進入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿。可以充分利用螺桿的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時要開設排氣溝道或氣孔。

塑料制品的加強筋和壁厚的設計關系是什么

為了確保塑料制品的強度和剛性，而又不致使塑件的壁厚過厚，可以在塑件的適當部位設置加強筋。加強筋還可以避免塑件的變形，注塑加工在某些情況下，加強筋還可以改善塑件在注塑加工成型過程中塑料流動的情況。⑴、加強筋的厚度不應大于壁厚的1/2，以免引起塑件表面縮影；同時從成型流動性考慮，最小不宜低于0.8mm。⑵

注塑塑料產品有色差的原因？

注塑塑料制品有色差是注塑中常見的缺陷，色差影響因素眾多，涉及原料樹脂、色母、色母同原料的混合、注塑工藝、注塑機等，塑料加工廠家在實際的生產過程中一般從以下五個方面來進行色差的控制。1.消除注塑機及模具因素的影響要選擇與注塑主品容量相當的注塑機，如果注塑機存在物料死角等問題，最好更換設備。對于模具

塑料模具加工時需注意的事項

1.塑料模具加工過程中，溫度可分為：干燥溫度、物料溫度、模具的溫度、這些都是一些至關重要的因素。 2.速度：塑料模具加工過程中，注塑模具速度、熔料溫度、送退速度、開合模速度、頂針前進后退速度。 3.壓力：射壓、保壓、背壓、鎖模壓力、模具保護壓力、頂出壓力。 4.時間：

注塑和吹塑工藝上的區(qū)別

注塑和吹塑的工藝不一樣，吹塑是注+吹；注塑是注+壓；吹塑做的一定有那個拔吹氣管留下的頭，注塑做的一定有澆口斷面.一般來說,注塑是實芯體,吹塑是空芯體,吹塑表面是不平整的.吹塑的有吹氣口.注塑，即熱塑性塑料注塑成型，這種方法即是將塑料材料熔融，然后將其注入膜腔。熔融的塑料一旦進入模具中，它就受冷依模腔樣成型成

塑料注塑產品不穩(wěn)定的定義

塑料制品注塑加工出來產品重量不穩(wěn)定(注塑不穩(wěn)定)是指： 塑料模具生產的塑料產品的重量達不到設定的標準重量，并伴隨著有超出允許范圍的變動。 這種情況可能會對塑料產品功能性有所影響。產品重量增加的話，注塑加工廠家的生產成本也會增加。產品重量不穩(wěn)定屬于